Au sein même de la forge, nous fabriquons toutes les pièces métalliques pour la conception des couteaux FORGE DE LAGUIOLE. 

 

La fabrication des lames

Nos lames sont soit réalisées en acier T12, soit en XC75 (acier carbone), soit en damas inox ou carbone.

L’acier T12 est produit en exclusivité pour Forge de Laguiole, cet acier combine durabilité, inaltérabilité et facilité d’aiguisage. Cette opération de forgeage combinée à la trempe permet d’obtenir ensuite une lame au tranchant irréprochable. Cet acier est fabriqué dans l’Isère.

Nous allons d'abord découper des crampons pour les introduire dans le four à induction.

 

Les crampons sont chauffés à la couleur rouge cerise (900/1000°C en 6 secondes dans le four à induction).

 Puis les lames sont forgées au marteau pilon (pression de 300 tonnes). Nous obtenons ainsi les premières lames où sont formés le dos, le tranchant et le talon.

 

 

La lame est ensuite poinçonnée à froid (durée de vie des poinçons environ 15000 à 20000 lames), marquée de l’onglet et du logo Forge de Laguiole

 

La Lame est ensuite découpée (principe guillotine). Nous utilisons des matrices et une presse de  60 tonnes  (les déchets sont refondus).

                                            

 

Lors du détourage de la lame, elle est plus ou moins tordue (non plane) et nous allons ensuite la redresser. D’abord la lame puis le talon. Nous effectuons ensuite une trempe à l’huile qui permet de restructurer le métal. Pour cela, nous allons chauffer les lames dans un panier (200 lames par panière) à plus de 1000°C pendant une heure avant de les plonger immédiatement dans un bain d’huile qui  permettra de les refroidir. Les lames étant froides, elles seront réchauffées à 200°C pour un recuit. Les lames sont ensuite émoutes (forme du V de la lame). Cette opération se fait sur une machine à émouture.

Recuit : Le métal est porté à une température proche du point de fusion puis refroidi très lentement. Nous obtenons ainsi un réseau cristallin homogène.  

Trempe : Le métal est porté à haute température puis refroidi brutalement à l'huile. Nous obtenons alors un acier très dur, mais la contrepartie est qu'il est plus cassant.

Revenu : A partir d'un acier trempé, nous chauffons modérément pour qu'il se transforme en acier moins dur mais moins cassant. C'est comme cela que nous sélectionnons la dureté de la lame.

 

 

Si on chauffe trop longtemps, ou trop fort, les grains ont tendance à grossir. On perd alors la "qualité de coupe" de la lame.

Pour que pour le grains restent petits, il faut dépasser la ligne 'changement d'état' de très peu et pendant un court laps de temps. Malheureusement cette ligne change de positon (hauteur) en fonction de la teneur en acier et atteint un minimum pour une teneur de 0,8% de  carbone.

Donc il faut atteindre pour notre acier environ 900°/1000° C.

 

 

 

 

 

La Fabrication des Mitres et Platines

           

    

      Forge des mitres

 

Nos mitres et platines sont réalisées à partir de deux aciers :

  • l’acier inox (forgé à chaud)
  • le laiton (à froid).

 

Mitres Forgées en Inox

 

La barre inox est chauffée à 900°/1000° puis elle est forgée.

 

    La barre est ensuite découpée             

Et pour finir les mitres sont détourées   

Platine en Inox

 

Les platines sont découpées à froid dans du feuillard inox. Les mitres sont ensuite soudées sur la platine (point de soudure à l’intérieur de la platine).

Les platines sont ensuite percées, polies… avant d’être montées.

La Fabrication des Ressorts

 

Nous réalisons une découpe à froid des ressorts.

 

 

L’extrémité du ressort est chauffée puis aplatie sous presse. Nous obtenons ainsi la galette. 

L’abeille et le dessus du ressort sont ensuite sculptés (sur le ressort, le décor s’appelle le guillochage).

Le ressort est ensuite chauffé à 1000°C puis trempé à l’huile suivi d’un revenu (comme les lames).